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焦化廠濕法脫硫系統(tǒng)運行現(xiàn)狀的思考
焦化廠濕法脫硫系統(tǒng)運行現(xiàn)狀的思考
目前焦化廠的焦爐氣中的H2S 含量一般在4～6g/nm3之間,超過6g/nm3的也
較為常見。隨著企業(yè)環(huán)保壓力的越來越大，焦化企業(yè)煙氣二氧化硫排放指標逐年緊縮，大多數(shù)中小型焦化企業(yè)要想生存下去，顯然以前配套的脫硫系統(tǒng)的現(xiàn)有設備的出口硫化氫指標已經(jīng)不能滿足現(xiàn)在的環(huán)保要求了，所以必須對現(xiàn)有的脫硫系統(tǒng)工藝流程進行調整和改造，滿足環(huán)保指標，焦化企業(yè)僅憑現(xiàn)有的脫硫工藝和設備裝置，簡單應付寬泛的環(huán)保指標的時代已結束，將來能生存下來的企業(yè)，都是認真做事的，來不了半點虛假，要腳踏實地，一是一，二是二，南郭先生混飯吃的時代一去不返，要靠數(shù)據(jù)來說話。
下面是我的幾點思考，觀點難免幼稚，水平所限，內容肯定會有錯誤，請老師及同行們批評指正。
1、關于噴射再生和高塔再生：
現(xiàn)有焦化采用的脫硫工藝的再生裝置流程大體有二種，一是高塔再生流程，二是噴射氧化再生流程。高塔再生流程需用空壓機送入空氣,進行氧化再生,不但設備龐大,原始投資和動力消耗很大。我覺得隨著目前焦化企業(yè)對脫硫出口指標的要求，新設計，新改造，焦化行業(yè)由噴射再生等新技術逐漸淘汰高塔再生會成為未來必然的趨勢。
多年的一線生產(chǎn)管理和技術服務實踐，我是比較傾向于噴射再生流程的，不僅僅是自己在氮肥廠工作的十多年，因為噴射再生工藝技術以其生產(chǎn)強度高,設備容積小,投資費用低，節(jié)能效果好，操作簡單方便等顯著特點而在大、中型化肥廠,煤氣廠逐步推廣應用。而焦化廠的焦爐煤氣脫硫，由于歷史原因及行業(yè)習慣，仍一直延續(xù)著高塔強制通風的再生技術。高塔再生弊多利少，在脫硫噴射再生領域高華教授無疑是偉大的，他用大半生精力研究、開發(fā)脫硫噴射器再生技術，使之在全國氮肥廠全面推廣應用，便迅速在小化肥廠普遍應用。在不斷發(fā)展的過程中，該技術以其生產(chǎn)強度高,設備容積小,投資費用低，節(jié)能效果好，操作簡單方便等顯著特點而在大、中型化肥廠,煤氣廠逐步推廣應用。根據(jù)近幾年來走訪和服務，數(shù)家采用噴射再生的焦化廠經(jīng)過東獅公司局部改造和工藝調整，逐步向
著脫硫的精細穩(wěn)發(fā)展，企業(yè)用最少的成本取得了成功，達到了長期穩(wěn)定低成本運行，事實上焦化行業(yè)選用噴射再生流程越來越多。
2、關于脫硫單塔和多塔的串聯(lián)和并聯(lián)
焦化企業(yè)脫硫出口煤氣指標要求50mg/m3以下，單脫硫塔運行恐難達標，就需要多塔處理焦爐氣的硫化氫，很多焦化廠對自己的雙高脫硫塔、再生塔可并可串比較得意，并聯(lián)可減少系統(tǒng)阻力，串聯(lián)脫硫效率高，但是阻力偏大，細分析，這種工藝原始投資大，運行成本特別是電耗偏高，系統(tǒng)副鹽增長很快，其實由脫硫設計工藝流程配置可以聯(lián)想到合成氨廠的變換崗位的中低低流程，中變提高溫度增加化學的反應速度，讓大部分CO在中變爐轉化成CO2，低低變換降低反應溫
度提高CO的變換率。萬物相通，脫硫的工藝設計原理也是同樣道理，聯(lián)想到脫硫也是前后兩塔必然是塔結構和工作原理不一樣的設計才對，前面的塔設計或改造選型方案是要把煤氣的大部分硫化氫脫除，后面塔提高硫化氫的脫除效率，提高脫硫的精度，這樣投資最省，收效最大。兩個高塔串聯(lián)的設計先不說效果，就憑投資，就是浪費。東獅公司十多年來為企業(yè)設計的串聯(lián)流程設計改造流程，就是很好的利用了這個原理，無論是合成氨還是焦化，全國數(shù)家企業(yè)已經(jīng)取得了成功，投資省，運行成本低，系統(tǒng)阻力跟單塔一樣，有很多改造完運行的企業(yè)數(shù)年來穩(wěn)定運行的例子，用實際證明了該技術的工業(yè)運用成熟與成功。建議焦化企業(yè)決策者在新上脫硫項目或者改造脫硫系統(tǒng)過程中，一定要多收集信息，走出去，請進來，多考察，睜大眼睛，選對方案，隨著近兩年來焦化廠的焦爐煤氣脫硫大多是迫于日益嚴格的環(huán)保壓力下，不少焦化廠雖決策但是不學習、不咨詢，不考察，不作為，隨便找民間小作坊式的單位代為設計，或者自己閉門造車，信息不靈，排斥成熟的新技術。或者為了省心，干脆大包脫硫工程，我走訪發(fā)現(xiàn)幾家大包單位的脫硫系統(tǒng)，大包單位為了偷工減料，甚至再生槽里連分布板都沒有，設計嚴重不合理，質量粗糙。更有甚者，連再生泵，脫硫泵的流量、揚程選型都一樣，運行以來指標一天沒有合格過，何談設計。其實有些廠即使是走正規(guī)設計單位的，很多都是照貓畫虎，你說要處理多大能力吧，我直接拿來主義就行了，更多的功利主義成分在里面，哪管企業(yè)瓦上霜。還是要提醒企業(yè)的決策者，在上項目或者改造前，還是要多調研，多咨詢，多考察，東獅公司在脫硫的工程設計方面取得了令人矚目的成果。其原因，就是在為客戶做工程設計時，不僅是按照正
規(guī)的化工工程設計，而且多年來，為客戶技術服務過程中積累了企業(yè)的大量實際問題并且解決之，許多成熟的經(jīng)驗揉進到工程設計中去，從而，保證了脫硫系統(tǒng)的先進性、合理性、實用性，以及操作簡單穩(wěn)定性等。
3、關于脫硫分析數(shù)據(jù)如何結合生產(chǎn)工藝的調整：
分析是生產(chǎn)的眼睛，無論企業(yè)的管理者，決策者，技術人員，服務單位，設計單位衡量水平高低標準，最直接的就是用數(shù)據(jù)說話，有的廠脫硫各種分析俱全項目數(shù)據(jù)俱全，但是就是沒有跟工藝調整很好的結合起來。甚至分析數(shù)據(jù)不準，有時甚至起了誤導生產(chǎn)作用，比如脫硫液里的HS-，經(jīng)常周期性分析貧液和富液進行橫向縱向比對，經(jīng)驗值是多少，跟吸收再生有何關系，還有一分析項目是脫硫液里的溶解氧含量，一個廠就很好利用了這個分析數(shù)值，用來指導操作，比如噴射再生，溶液溶解氧也并不是越高越好，太高了副鹽生成量就很大，就需要減少過程控制的氧的含量，這時候不是要增加脫硫催化劑用量，而是要減少加入量，有時煤氣量減量了，泡沫卻不好了，催化劑和總堿度沒變，這時也許就是空氣量過大了，這時就需要減少空氣量。有時企業(yè)生產(chǎn)出問題，確實沒有利用好分析的眼睛作用。比如脫硫系統(tǒng)的副鹽含量，必須要監(jiān)測，超過一定的量，不僅脫硫效率，泡沫浮選出問題，最為嚴重的是設備的腐蝕。所以，焦化廠對焦化行業(yè)要求的分析數(shù)據(jù)，很多企業(yè)沒有完善起來，憑經(jīng)驗操作調整，分析項目沒要求的，為了生產(chǎn)的穩(wěn)定，也要適當增加，如上面提到的貧液和富液的溶解氧，HS-的分析，就是很好地例子。每個企業(yè)的生產(chǎn)管理者同時需要摸索適合自己的指標，用心去做好每個細節(jié)。
4、關于規(guī)范日常的操作的優(yōu)化管理
親歷一個焦化廠，管理者補加純堿的方式從為什么要滴加888催化劑受到啟發(fā)，由每班一次加堿改為分每小時均勻加入，一年算下，光純堿就省了十幾萬，就是一個思路并且實施了，企業(yè)的效益就來了，對于大多焦化廠來說，管理者工作不細，大撒把，當然操作工只會按照管理者的要求，堅持八小時，下班就沒事了，需要管理者在溶液循環(huán)量，噴射壓力，空氣量，溶液成分等方面問題，平時多學習，多思考，多積累，規(guī)定指標制度規(guī)程，并且實施它。
5、關于溶液再生問題
脫硫沒有再生就沒有一切，一個廠一個樣，要根據(jù)自己設備配置的特點，摸索出最合適的工藝指標，或者借助脫硫設計和服務單位技術人員一起，摸索出一套適合自己設備和工藝配置的技術指標，一個廠一個樣，為什么有的廠就是生產(chǎn)不穩(wěn)定呢，還是要踏下心來，針對自己情況，比如掌握吹風強度與再生空氣量，溶液循環(huán)量與再生停留時間和溶液總堿度與PH值，催化劑濃度等最恰當?shù)臄?shù)值。我覺得脫硫行業(yè)有的指標給的只是參考值，不是絕對，只要適合自己就行，只要平泡沫浮選正常，脫硫后指標正常，設備配置允許的話，總堿度，催化劑濃度盡量要低點濃度運行，實踐也證明了這樣對系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行大有好處。
6、關于硫磺回收問題
沒有最好，只有更好，就目前焦化行業(yè)硫回收，主要有硫泡沫離心、壓濾，真空過濾連續(xù)熔硫等幾種，但是現(xiàn)在離心、壓濾，真空過濾硫膏硫餅沒人要，一焦化廠，硫膏后不得不上了間歇熔硫釜制作成品硫磺出售，特別提醒的事絕對不能用連續(xù)熔硫釜，耗蒸汽量太大了，特別是氨源脫硫，降溫措施手段貧乏，運行成本居高不下，脫硫塔出氣溫度過高，影響了粗苯等化產(chǎn)產(chǎn)品的產(chǎn)量。
7、焦化廠脫硫的副鹽問題是企業(yè)最過不去的坎
傳統(tǒng)的間歇操作其實是化工生產(chǎn)單元操作中最忌諱的操作方法，間歇操作的問題是設備傻大粗笨，投資大，但國內大多數(shù)焦化廠還是HPF法脫硫，誰也不能做到副鹽不增長，就必須面對副鹽增長問題，脫硫系統(tǒng)通過嚴細精操作和工藝改進，可以減緩副鹽增長是肯定的，百萬噸焦化，就必須上提鹽裝置，一提鹽單位大包了一焦化廠的副鹽提取項目，設計處理廢液100噸/天，實際運行才能處理20噸/天，過程曲折，造成了很大浪費，東獅公司在提鹽項目利用自身脫硫技術優(yōu)勢焦化廠濕法脫硫系統(tǒng)運行現(xiàn)狀的思考，下功夫、克難題，并取得了突破性進展。并通過不懈努力，改進提鹽工藝，簡化流程，投資少，消耗、運行成本低，精鹽純度高，給企業(yè)帶來了實實在在的效益。
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